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　　5月28日，總投資5億元的青海西部鎂業(yè)科技發(fā)展有限公司10萬(wàn)噸/年鹵水制取高純氫氧化鎂及氧化鎂項(xiàng)目開工。這標(biāo)志著我國(guó)自主開發(fā)的聯(lián)合法鹵水制鎂技術(shù)向產(chǎn)業(yè)化邁出關(guān)建一步。 　　 　　 　　氨-石灰聯(lián)合法鹵水制取高純氫氧化鎂、氧化鎂及其下游產(chǎn)品技術(shù)由中南大學(xué)聯(lián)手青海西部礦業(yè)集團(tuán)攻關(guān)數(shù)年開發(fā)成功。技術(shù)研發(fā)帶頭人、中南大學(xué)教授徐徽告訴記者，傳統(tǒng)的鹵水制取氫氧化鎂、氧化鎂有兩種方法，分別是氨法和石灰法。前者所得產(chǎn)品純度高、質(zhì)量?jī)?yōu)，但液氨消耗量大，副產(chǎn)大量含氨-氮廢水。后者雖然工藝簡(jiǎn)單、生產(chǎn)成本低，但因天然石灰石中雜質(zhì)較多，所得氫氧化鎂或氧化鎂產(chǎn)品純度低，質(zhì)量差。尤其是兩種方法均未解決氫氧化鎂顆粒微小、難過(guò)濾等難題，制約了裝置大型化、連續(xù)化生產(chǎn)。 　　 　　 　　據(jù)介紹，氨-石灰聯(lián)合法吸收了氨法與石灰法優(yōu)勢(shì)，既保證了產(chǎn)品的高質(zhì)量，又通過(guò)氨的循環(huán)利用，減少了氨耗。更為重要的是，由于生產(chǎn)過(guò)程采用了中南大學(xué)氫氧化鎂成核、結(jié)晶與長(zhǎng)大速度控制專利技術(shù)，使氫氧化鎂平均粒徑增大至50微米以上，避免了氫氧化鎂膠體的產(chǎn)生，從而大幅縮短了過(guò)濾時(shí)間，減少了氫氧化鎂干燥工序的能耗。 　　 　　 　　徐徽介紹，1000噸/年實(shí)驗(yàn)裝置的運(yùn)行結(jié)果表明，與傳統(tǒng)的氨法和石灰法相比，聯(lián)合法過(guò)濾后的氫氧化鎂水分含量由60%左右降至15%以下，噸氧化鎂新鮮水用量減少90%，噸產(chǎn)品綜合能耗由7000千焦降至4000千焦，生產(chǎn)效率提高了100多倍，生產(chǎn)成本降低1/3以上。整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程實(shí)現(xiàn)了“三廢”零排放。 　　 　　 　　據(jù)了解，青海察爾汗地區(qū)每年產(chǎn)氯化鉀達(dá)300多萬(wàn)噸，生產(chǎn)鉀肥過(guò)程副產(chǎn)含氯化鎂26%~33%的鹵水達(dá)1.2億立方米。但由于沒有成熟、可靠、低成本且可實(shí)現(xiàn)規(guī)?；⑦B續(xù)化生產(chǎn)的工藝技術(shù)，這些含鎂鹵水被集中存放于團(tuán)結(jié)湖中，不僅占用大量鹽田，而且已經(jīng)成為“鎂害”，影響我國(guó)鉀肥工業(yè)可持續(xù)發(fā)展，并威脅察爾汗鐵路以及鹽湖地區(qū)十幾家鉀肥企業(yè)的安全。聯(lián)合法氫氧化鎂、氧化鎂技術(shù)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化后，將徹底解決上述問題。