近日，江蘇中能硅業(yè)科技發(fā)展有限公司成功破解副產物四氯化硅污染難題。
“在生產多晶硅的過程中，會產生四氯化硅副產物，每生產1噸多晶硅產生10～20噸四氯化硅，如果處理不善，撒漏出去會造成環(huán)境污染。”該公司副總呂錦標坦言。但他同時認為“多晶硅本身并不存在高能耗和高污染，而且副產物四氯化硅也可循環(huán)利用，企業(yè)通過尾氣回收裝置即可將副產物轉化成多晶硅的原料再返回系統(tǒng)使用，基本不存在技術難題。尤其是在當前多晶硅市場價格較為低迷的情況下，副產物的綜合循環(huán)利用很大程度地降低了企業(yè)的生產成本。”
我國多晶硅的生產和提純技術基本采用改良的西門子法工藝，該工藝歷經50多年的發(fā)展，可以開發(fā)出硅烷法等生產成本更低、質量適合太陽能產品要求的多晶硅產品，世界80%的多晶硅生產均采用該工藝。而在中能硅業(yè)，多晶硅的生產技術則更為先進。記者從中能硅業(yè)了解到，除了三道關鍵設備和技術是從德國、美國、日本引進，生產線上還有四道工序共17項核心技術為公司自主研發(fā)并獲得專利。尤其是核心物料回收采用的氯氫化技術，可以將副產物四氯化硅全部轉化為生產多晶硅的中間原料三氯氫硅。
目前，中能硅業(yè)每月為市場提供的高質量多晶硅材料超過1300噸，其中90%以上為太陽能國標一級產品。按照每處理1千克四氯化硅耗電0.8千瓦時計算，中能的7套氯氫化裝置每年可處理四氯化硅29萬噸，可以滿足2.1萬噸/年多晶硅產量的配套，不僅徹底消除了副產物對環(huán)境存在污染的隱患，同時也降低了企業(yè)的生產成本。